Jest to prosta, ręczna metoda formowania, w której wyrób powstaje w wyniku nakładania na siebie kolejnych warstw odpowiednich materiałów nośnych. Na powierzchni zewnętrznej wyrobu znajduje się żelkot, który w procesie technologicznym jest nakładany w pierwszej kolejności metodą ręczną lub natrysku (przy użyciu specjalnej maszyny - wersja SPRAY / GUN). Materiały nośne, które nadają laminatom odpowiednie własności fizyko-mechaniczne (np. wytrzymałość na rozciąganie, sprężystość, udarność, wytrzymałość na ściskanie, itp.) to najczęściej maty szklane, tkaniny techniczne, welony, corematy, które są przesycane odpowiednio dobraną żywicą.

Zalety metody

• możliwość produkcji elementów zróżnicowanych pod względem wielkości, wagi, stopnia skomplikowania, konstrukcji, itp.
• stosunkowo krótki czas przygotowania narzędzi (model + jednostronna forma),
• niski koszt uruchomienia produkcji w metodzie ręcznej,
• opłacalność metody już przy jednostkowych i małoseryjnych zamówieniach,
• możliwość umieszczania dodatkowych adaptacji montażowych lub/i wzmocnieniowych (adaptacje metalowe, pianki, przekładki, balsa, itp.),
• możliwość produkcji laminatów typu SANDWICH, np. laminat-cora-laminat; laminat- parabeam-laminat, laminat-pianka PU-laminat, itp.

Ograniczenia metody

Poza technologicznymi ograniczeniami występującymi w każdej metodzie (np. promienie technologiczne, pochylenia ścian) produkcja tą metodą jest w zasadzie nieograniczona. Istnieje możliwość wytwarzania produktów różnych gabarytów, jak i o dużym stopniu skomplikowania, np. elementów zamkniętych z wykorzystaniem form dzielonych, wielkogabarytowych elementów karoserii i wyłożeń pojazdów (autobusy, metro, tramwaje, pociągi, busy, itp.), kadłubów łodzi, jachtów, basenów ogrodowych, zbiorników chemicznych, armatury łazienkowej.
Pozostałe ograniczenia to:

• możliwość uzyskania tylko jednej powierzchni z żelkotem od strony formy (na ogół jednostronne formy),
• jakość laminatu zależy w bardzo dużym stopniu od umiejętności pracownika,
• tolerancja grubości ścianki w granicach od 0,5 do 0,7 mm,
• wysoki koszt jednostkowy wyprodukowania elementu - przy stosunkowo niskim koszcie oprzyrządowania.